Keramische Verfahrenstechnik
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Dipl.-Chem. Gundula Fischer
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Keramische Verfahrenstechnik

Formgebung

Der entscheidende Schritt bei der Herstellung von Keramik ist die Formgebung. Mit unseren vielseitigen Möglichkeiten verleihen wir keramischen Massen die Kontur, die für den jeweiligen Einsatzzweck notwendig ist.
Die Maßgenauigkeit wird dabei standardgemäß durch die Allgemeintoleranzen für Maße keramischer Werkstücke für die Elektrotechnik nach DIN 40680 Teil 1 begrenzt. Für individuelle Wünsche sind wir aber auch in der Lage, mittels spezieller Nachbearbeitungstechniken Präzisionsteile herzustellen.

Pressen

(nass und trocken) mit Presskräften von 2 bis 45 t in Abmessungen zwischen 3 mm bis 65 mm.
Die Maximalhöhe der Teile ist abhängig vom Durchmesser.


Keramischer Schlickerguss

(Gipsformen) mit Formlinksvolumen bis ca. 0,5 l


Strangziehen

zu variablen Geometrien mit Außendurchmessern zwischen 2,5 bis 80 mm, auch Mehrlochstrukturen mit unterschiedlichsten Innendurchmessern
  • Wabengeometrien, vielgestaltig in den Außenformen- und den Wabenkanalabmessungen, z.B. Durchmesser bis 95 mm
  • Wabenkanalwandstärken zwischen 0,15 bis 2 mm,
  • Zelldichten bis 400 Zellen pro Quadrat inch (ca. 60 Zellen pro cm2)
Mundstückspark für Waben vorhanden, spezielle Geometrien auf Anfrage

Granulieren

  • Sprühgranulate mit Durchmessern zwischen ca. 0,1 bis 0,4 mm
  • Aufbaugranulation (Spezialmischer, Granulierteller, Roto-Coater, Wirbelgranulierung) zwischen ca. 0,2 bis 20 mm

Nach und Endbearbeiten

  • Keramikkörper im ungesinterten Zustand ("Grünbearbeitung") durch Drehen, Fräsen, Bohren und Schneiden bis ca. 250 mm Außenabmessungen
  • Keramikkörper gesintert, Schneiden bis auf Durchmesser von ca. 100 mm mittels Trocken- und Nassbearbeitung
  • Finishbearbeitung auf Toleranzen und Oberflächengüte in Kooperation möglich