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Keramische Folien

Die Folientechnik als moderne keramische Formgebungstechnologie ist prädestiniert für die Herstellung dünner, ebener Keramikbauteile. Feingemahlene keramische Pulver oder andere Werkstoffe werden dabei in mehreren aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten in speziellen Lösemittelgemischen unter Zusatz geeigneter Dispergatoren dispergiert, mit organischen Bindern und Weichmachern versetzt und zu einem viskosen Gießschlicker verarbeitet. Die Formgebung erfolgt nach dem doctor- blade- Verfahren, wobei der auf eine sich bewegende Gießunterlage aufgegebene Gießschlicker unter feststehenden Rakelmessern hindurchgezogen wird.
Bei der sich unmittelbar an die Formgebung anschließenden Trocknung wird das Lösemittel vollständig entfernt , und es entsteht eine flexible, schneid- und stanzbare Grünfolie. Diese Folie enthält je nach verarbeitetem Werkstoff und technologischen Erfordernissen 10- 20 % organische Bestandteile, die beim Sintern durch exakte Steuerung des Entbinderungs- und Sinterregimes restlos entfernt werden.
Das Ergebnis dessen ist eine ebene, sehr dünne Keramik. Die Höhe der gegossenen Folie ist durch geeignete Einstellung der Schlickerrheologie und des Rakelspaltes beeinflußbar, die Breite der Folie wird durch die Dimensionierung des Gießkastens bestimmt. Durch Zusammenpressen solcher Folienstücke unter Temperatur sind Laminate herstellbar, die die n-fache Höhe der Einzelfolien besitzen und nach dem Sintern einen homogenen Körper bilden.
Keramische Folien können aus nahezu allen keramischen Werksstoffen hergestellt werden, sofern die Pulver ausreichend feingemahlen vorliegen und eine möglichst enge Korngrößenverteilung besitzen.

Unser spezielles know-how betrifft

die Herstellung von Folien für definiert poröse keramische Flachmembranen
die Herstellung von LTCC-Folien
die Herstellung von thermisch härtbaren Magnetfolien
die Entwicklung und Herstellung von Metallpulverfolien (Ag, W, Mo... sowie Me/MeOx - Mischungen)

Unser Angebot

Die in unserem Folienlabor vorhandene Technik eignet sich zur Durchführung von Entwicklungsaufgaben:

Herstellung von Mustern
Kleinserienfertigung
Weiterverarbeitung dieser Folien durch:

- Schneiden
- Stanzen
- Lasern
- Laminieren
- Sintern

Wir bieten Ihnen die Möglichkeit, aus Werkstoffen Ihrer Wahl und für die unterschiedlichsten Einsatzfälle keramische Folien von etwa 100 µm bis 1mm Höhe und Breiten bis 30 cm entwickeln bzw. herstellen zu lassen und geben Ihnen darüber hinaus Unterstützung bei der Weiterverarbeitung und Applikation.

Poröse Substrate

Material	Offene Porösität	Mittlere Porengröße
α-Al₂O₃	ca. 43 %	ca. 5,0 µm
	ca. 38 %	ca. 2,5 µm
	ca. 28 %	ca. 1,8 µm
ZrO₂	ca. 43 %	ca. 5 µm
TiO₂	ca. 42 %	ca. 4 µm

Abmessungen für poröse, gesinterte Substrate aus α-Al₂O₃, ZrO₂ und TiO₂ :

Dicke:	200 µm - 3 mm
Länge x Breite:	bis max. 100 mm x 100 mm
Durchmesser:	max. d = 120 mm

LTCC - Folien

Foliendicke:	30 - 250 µm
Breite:	300 mm

Spezifikation	Bezeichnung	Besonderheiten	Sintertemperatur
Basis Tape	GK - Folie	120 µm dick 190 µm dick	ca. 850 °C
Anodisch bondbares Tape	BGK - Folie	an Si angepasster WAK, 120 µm dick	ca. 850 °C

Spezialfolien

Foliendicke:	100 - 800 µm
Breite:	300 mm

Magnetfolie	Dicke	Magnetische Kenndaten
MQP-S-Folie	150 - 500 µm	B_R = 440 mT _IH_C = 750 kA/m
MQP-B-Folie	100 - 500 µm	B_R = 350 mT _IH_C = 325 kA/m
MQP-16-7-Folie	100 - 500 µm	B_R = 370 mT _IH_C = 450 kA/m